作者：安踏（中国）体育用品有限公司
当体育用品市场的比拼从logo辨识度转向“背后功夫”时，安踏在车间和仓库里的悄悄改变，已经攒出了不一样的底气。从晋江造粒车间里自动运转的生产线，到遍布全国的智能仓库，这家从晋江起步的企业，正用 “让生产更扎实”与“货更利落” 的两头使劲，慢慢把体育用品的老本行，做出了新味道。
体育用品的生产车间，早就不是埋头踩机器的模样了。安踏集团这些年在车间里下的功夫，藏在每双鞋、每件衣服的生产细节里——用技术给生产线搭“脚手架”，靠数据让效率提上来，从鞋材车间的 5G 全连接网络到服装厂里会“跑”的吊挂系统，不同品类各有各的巧办法，慢慢攒出了自己的本事。
就说做鞋子的地方，不同园区各有各的“拿手好戏”。晋江五里园区的鞋材车间，是国内第一个全用 5G 的鞋材厂，AGV 小车在 5G 信号指挥下，一天能自己搬 1000 多次物料。工人师傅说：“以前光搬料就累得够呛，现在机器跑腿，生产效率高了 17%，厂里管理也省了 11% 的成本，而且入选了2023年福建省新一代信息技术与制造业融合发展标杆项目。”同时，旁边的池店园区更厉害，搞出了会“转弯”的九宫格辊筒移载 AGV，一条线少了 2 个搬运岗位，一年能省 14.4 万，裁片配得又快又准，比原来强了 60%。这些法子还被省里评了标杆，算是给行业蹚出了点新路子。
就说 EVA 造粒那条线（数字化自动产线），现在活脱脱一个“全自动厨房”—— 智能称重系统像掌勺师傅般精准配原料，自动化传送带自动把料送到下一站，从头到尾一个人盯着操作台就能管全程，再也不用一群人围着机器转。旁边的 RB 密炼线更机灵，“一键启动”就代替了弯腰称重，机械臂码垛比人工搬得又快又稳，不仅省了不少人力，产品质量也稳多了。这些改动看着简单，账却很实在：一年能省下 89.7 万度电、少排 525 吨二氧化碳、全流程100%自动化、人效提升了 43%，一条线的产能直接翻了倍。现在整个车间从头到尾都不用手碰，既干净又高效，算是把“聪明劲儿”和“绿色范儿”拧到了一块儿。
服装生产同安区首创的柔性可重构全流程吊挂系统，像个灵活的“调度员”，把 4 类车间的活儿整合到一起，产线和站位能实时重组调整。裁片在轨道上自己找最优路线流转，生产周期一下子压缩了 23%～30%（从原来的 15-30 天变成 10-23 天），产能也提升了 18%～21%。从裁剪到挂片、生产再到后整，全靠PLC/MDS 物联系统串起整条链路，流程效率提升 30% 以上。深度集成的MES系统就像生产制造的“中枢大脑”，排单、调度、生产、质控等九大模块无缝衔接，生产效率提高 24%。每件成衣都有专属 ID，员工带着RFID 卡，全流程数据 100% 覆盖，再也不用手工报账，数据采集效率提升 38%。
系统还能实时分析产线动态平衡，及时预警站位瓶颈信息（预警准确率≥90%），动态优化生产节拍。产前有 360° 模板机、花样机帮忙，后有自动整烫、包装、分拣装箱设备收尾，还预留了充足的软硬件冗余接口，确保能平滑适配未来的技术升级。
工人师傅们都说：“这些智能系统把复杂的流程变简单了，干活儿顺多了！”在安踏长汀区的服装车间里，一场关于羽绒服的“绿色革命”正在悄然发生。走进国家专利设计的一体化智能充绒车间，你会惊讶地发现：这里没有漫天飞舞的羽绒，只有安静运转的自动化设备。"
有着15年工龄的张师傅指着自主研发的自动拍绒机说：“以前充绒工序是最让人头疼的，现在完全不一样了这台‘神奇设备’不仅将车间的粉尘排放减少了整整50%，更实现了细绒100%回收循环利用，让每一克珍贵的羽绒都物尽其用。”
还有一套神奇的“棋盘式吊挂系统”可实现不同工位任意组合拆分，16条智能吊挂线叠加智能变轨；智能立体仓则通过智慧订单调度系统实现全自动化作业，能根据订单紧急程度灵活调整生产优先级，为多品牌、全渠道的供货需求提供坚实支撑。
当品牌多了，门店超万个，怎么让货又快又准地送到？安踏集团设计的“6+N” 物流网络——以晋江、苏州、廊坊、郑州、成都、佛山6个区域总仓为枢纽，联动10多个云仓形成全国覆盖。这种布局让线上线下订单实现“就近发货”，时效较传统模式缩短 2 天。目前已实现国内 90% 以上的订单可在 48 小时内送达，充分满足了消费者对配送时效的需求。DTC模式则更具颠覆性——90%以上商品从总仓直送门店，跳过中间环节，不仅让FILA等品牌的新品上架速度提升 30%，更让终端库存周转效率提高了25%。不过DTC模式对安踏集团原有的物流体系出了不少难题——拆零作业量和订单交付时效性，都要求仓储仓库必须更灵活、更高效。
晋江中央仓首次升级时，团队放弃了已获预算的零拣分拣机方案，改用料箱机器人，全面引入其创新的“货到人”智慧物流。在约4800平方米、5米高的仓库里，入库、存储、拣货的区域规划得特别巧，纸箱和料箱混合入库、出库都能应付，灵活适配ToB和ToC两种不同业务形态的订单处理，轻松实现每天超15万件的出库。
而晋江中央仓再次升级时，用上了闪攀机器人，仅需一种机型，通过爬升臂与单边货架导轨接驳，每天完成出库超40万件。继晋江仓项目之后，安踏集团持续对苏州仓、廊坊仓和成都仓等进行自动化和智能化投入，以支持其单聚焦、多品牌、全球化的发展战略。
物流和供应链升级后，安踏完成区域仓及云仓全国布局，货品平均周转时间缩短15天以上，单件物流成本也降超20%。各仓配节点形成数据互联智能单元，配送效率提升化作品牌与消费者的情感联结，安踏正以物流为笔，书写从 “中国智造” 到 “全球流通” 的产业变革新叙事。
协同向新：人与系统的价值共振
不管是生产车间还是物流仓库，安踏的这些新变化里，始终带着对人的关照。生产线上，传统工人转型为设备监测员，活儿轻了，工资还稳；仓库里，管理员不用再推着叉车找货，守着工作台等机器人送料就行，培训后很快就能玩转数据系统。这种人和系统的默契，正朝着更大的目标使劲——2025年 6 月19日启动的安踏集团体育用品产业创新加速器，就专找物流智造的新方案：精度更高、更加智能、更加灵活柔性的自动化设备，辅助工厂及仓储物流提效的智能技术，颠覆性的生产工艺等。当生产智造的“地基”与物流的“血管” 形成合力，不能帮自己往全球走，还能给整个行业蹚出条能复制的升级路。
从车间的智能产线到全国的智能仓网，安踏集团的每一次创新都围着一个念头转：让体育用品从生产到送到你手中的全链条，既高效又充满温度。这或许就是中国体育用品企业从 “规模领先” 到 “价值引领” 的关键一跃。
编辑：谷老师 黄老师
